Dia 11, El eje X

 En mi conjunto de piezas impresas había dos clases de beltclamps.

• Largas, cuyos agujeros coinciden con las piezas a las que les empotré tuercas en el día 10.
• Cortas, sus agujeros coinciden con las tuercas empotradas en el carro del eje X.

 He puesto las beltclamps cortas y, como tenía problemas de longitud con el tornillo de 16mm, he usado unos de 20 mm sin problema.

Yo he encontrado más cómodo hacerlo de la siguiente manera:

1. Meter los rodamientos en las barras (con cuidado, si los rodamientos lineales no entran, se les puede echar un poco de aceite basado en silicona o 3en1).
2. Meter las barras en las piezas laterales (en mi caso, entraron sin problemas).
3. Encajar el carro X en los rodamientos lineales.

La acetona se puede conseguir en droguerías y ferreterías. En el peor de los casos, el quitaesmalte es una solución de acetona así que también sirve (se me rompió una parte de la pieza lateral de la izquierda y ahora parece bastante sólida).

Es posible que salte alguna bolita de los rodamientos al meterlos en las barras, siguen valiendo mientras queden algunas en su surco.

En el video no se ve bién dónde van las arandelas cuando se atornilla el motor. Yo las he puesto entre el motor y la pieza de plástico.

Una de mis beltclamp no tenía la parte de plástico que "muerde" la correa. La he usado como primera beltclamp (la de la izquierda) sobre la correa doblada.

IMPORTANTE: Cuando se monte el eje X en el chasis de la impresora, puede que haya que cambiar la cantidad de varilla que está metida en las piezas de los extremos del eje. No cortéis la correa aunque sobre mucho. Si hay que ajustar la longitud del eje y habéis cortado la correa en este paso, puede que se quede corta cuando vayais a colocar el eje X en su sitio.

La pieza de la derecha tiene el centro limpio.

La pieza colocada y la correa doblada para que ocupe el doble.

Hay que estar atentos cuando está cerca de los bordes laterales. Al no tener los finales de carrera colocados puede chocar con el lateral (no es dañino pero hay que revisar la correa luego).


Aquí faltaría el video 22 del tutorial, el del calibrado del eje X, pero no me ha llegado el calibre digital así que continuaré con el tutorial y haré el calibrado cuando me llegue el aparato.

Dia 10. Empotrando tuercas.

Estas son mis 10 piezas a las que he empotrado tuercas.

Como podéis ver, mi pieza de más a la derecha es distinta a la del video.

Yo he usado el método del soldador y funciona muy bien.

Tuercas empotradas limpiamente.

En las piezas con algo de profundidad, o las piezas que tienen esa forma de gancho. Se puede meter un poner un tornillo (ojo, también se calienta, y mucho) en la tuerca a través del otro extremo y empotrarla con el tornillo metido. Esto ayuda a que la tuerca no se desvíe.

En estas piezas es complicado empotrar la tuerca y que quede recta. No solo tienen que quedar al ras del plástico sino que, también, tienen que quedar alineadas con el agujero de abajo

En estas otras piezas, mi soldador tocaba los lados de las mismas. Si se tiene cuidado, se pueden empotrar con el soldador igualmente, apoyándolo de lado sobre la tuerca.

El resultado final, con todas las tuercas empotradas.

Dia 9. Preparativos y explicaciones.

En mi conjunto de piezas impresas no venían estas poleas así que usaré el método de las arandelas gordas.

En mi caso, todos mis motores traen el eje aplanado. Tendré que ver cómo hago con el motor del eje Z.

Hay bastantes tiendas que venden packs con las correas y las poleas t2.5

 Las mías son algo distintas a las del video. Si las compráis, es muy importante que en el juego de piezas estén incluidas las poleas para los rodamientos 608 ZZ.

Dia 8, Las varillas.

Esta vez no hay video porque en el tutorial menciona las varillas pero no habla sobre cómo prepararlas.

La impresora usa dos tipos de varillas, roscadas y lisas.

Las varillas roscadas: son 16 varillas M8 de distintos tamaños.

Varillas roscadas, origen de la imagen: http://asrob.uc3m.es/index.php/File:Threaded-rods.png

Estas varillas se pueden obtener de 6 varillas roscadas M8 de 1 metro de largo cortándolas de la siguiente manera:

Varilla 1	370mm	370mm	210mm	~50mm
Varilla 2	370mm	370mm	210mm	~50mm
Varilla 3	370mm	294mm	294mm	~42mm
Varilla 4	370mm	294mm	294mm	~42mm
Varilla 5	440m	440mm,	~120mm
Varilla 6	440mm

Tanto la imagen de las varillas como la tabla se han obtenido de la wiki de Clone Wars.

Las varillas roscadas no son difíciles de encontrar, en una ferretería grande como el Leroy Merlin, suelen estar junto al resto de tornillería y el tamaño M8 (o métrica 8, o de 8 mm de diámetro) es muy común.

Las varillas lisas: son 6 varillas lisas M8 (o métrica 8, o de 8 mm de diámetro) de los siguientes tamaños.

• 2 de 390mm para el eje X (también valdrían de 406mm)
• 2 de 420mm para el eje Y (también valdrían de 406mm)
• 2 de 350mm para el eje Z

Las varillas lisas pueden ser más complicadas de comprar. Encontré las mías en la misma ferretería que las roscadas pero en la sección de perfiles de metal cerca de esos en forma de "L" que hay para proteger algunas esquinas de vigas. Como eran de 1 metro de largo, solo tuve que comprar 3.

No traen los extremos rectos sino que parece que las han cortado retorciéndolas por esa zona. Los extremos se pueden limar más tarde (es lo que hice) pero no sé si habría sido mejor idea cortarlos también para tener bien rectos ambos extremos de las varillas cortadas.

El corte de las varillas.

Si tenéis una radial, adelante. Recordad medir bién por dónde hay que cortar y usar medidas de seguridad para no perder un dedo o algo mayor.

Si tenéis una multiherramienta tipo Dremel, los discos son demasiado pequeños para cortar las varillas de 8 mm de un modo cómodo. Pero no la dejéis muy lejos, que os hará falta con un disco de amolar.

Si no hay radial, toca hacerlo a mano:

Esto y mucha paciencia.

Es importante asegurarse de que la hoja de la sierra es de bimetal (tendrá escrito "bimetal" en la hoja), las de acero al carbono valen para otros metales pero no para cortar acero inoxidable.

Una varilla roscada recién cortada.

Una vez cortadas las varillas, se pueden limar los bordes para que sea más fácil meterlas en los rodamientos lineales, ahí sí que puede tener utilidad la multiherramienta.

Con el disco de afilar que traiga y poco a poco. Puede saltar alguna chispilla.

El resultado final son las varillas listas para el montaje de la estructura.

Todas las varillas ya cortadas, limadas y listas para continuar.

Dia 7, Finales de carrera

El video no necesita mucha más explicación. Pero voy a poner aquí cómo sacar los conectores de las tiras de conectores hembra que no tienen cada conector separado, sino que vienen todos seguidos.

A la derecha, una tira de conectores hembra, a la izquierda, un trozo de tres conectores ya separado.

Vamos a usar las herramientas de la foto:

Para obtener conectores aceptables y baratos, lo de bonitos depende de la maña de cada uno

• Alicates de corte diagonal.
• Papel de lija.
• Gafas de seguridad (una miguita del plástaico negro de la tira de pines puede parecer una montaña si te salta al ojo).

 Cortamos la tira de pines a la altura del conector siguiente a los que queremos en nuestro fragmento. Si queremos teminar con un conector de 2 pines, cortaremos en el 3º; si lo queremos de 3 pines, cortaremos en el 4º, etc.

Cortando a la altura del 4º pin

Para evitar que los fragmentos salten y toque buscarlos por la mesa, una vez situado el alicate, se puede rodear la cabeza del alicate con la mano izquierda mientras se corta con la derecha.

A diferencia de la tira de conectores del video, con estas tiras se pierde un conector cada vez que se corta pero estas tiras son más baratas y fáciles de encontrar en tiendas.

El trozo cortado, restos del plástico y el conector perdido.

El conector ya podría usarse así, pero por pulcritud y por si hay que ponerlo junto a otros conectores, el lado cortado hay que rebajarlo y dejarlo con un grosor parecido a la separación entre los pines intermedios.

Una vez cortado, quedarán restos de plástico de donde se alojaba el conector que hemos perdido, esos restos se cortan poco a poco con el alicate de corte (el mismo si solo se tiene uno aunque es mejor usar otro más pequeño). Es recomendable usar las gafas de seguridad porque los trozos cortados pueden saltar en cualquier dirección.

Cuando ya no se pueda cortar más, se lija esa zona.

A medio lijar

Una vez listo, ya se le pueden soldar los cables y ponerle unos trozos de plástico termoretráctil (también por dejarlo más pulcro y para evitar contactos accidentales).

Listo.

 Sobre el cableado. He usado cable de 0'75 mm² de sección, es un poco engorroso de soldar pero tiene la ventaja de que es muy fácil de encontrar. En cualquier ferretería (o bazar) encontraréis cable de audio formado por dos cables de 0'75, uno rojo y otro negro. También se puede encontrar de otros colores, solo hay que buscar cables de varios hilos y comprobar si la sección es de 0'75 (otro cable muy habitual en estos sitios es uno de 4 hilos de 0'75).

El cable de audio se separa tirando de los dos hilos con las manos, en el cable de 4 hilos, solo hay que pelar la cubierta exterior.

Para unir los finales de carrera con sus conectores he usado cables de 1 metro de largo, si sobra mucho cable cuando los monte en su ubicación final lo recogeré con una brida o cortaré el sobrante y soldaré los extremos de donde corte.

Dia 6, Ajustando la corriente de los motores.

En la RAMPS 1.4, la conexión del multímetro con la placa hay que hacerla en el conector de corriente que alimenta a los motores y el lecho caliente.

Si colocas la RAMPS de manera que los conectores de corriente quedan en la esquina inferior izquierda, el multímetro hay que conectarlo en las dos conexiones de abajo.

El multímetro y la placa conectados. La sonda roja al cable de la fuente de alimentación y la sonda negra a la placa.

Si no se tiene un destornillador cerámico o algo que lo supla, se puede usar un destornillador de precisión normal pero a intervalos muy breves. Se oirán un zumbido y la medida de intensidad que marca el multímetro cambiará. Para ver la medida de la intensidad hay que retirar el destornillador.

 Si se mantiene mucho tiempo el destornillador metálico en el potenciómetro, se puede llegar a provocar un cortocircuito. 

Estos destornilladores funcionan bién, no salen caros y se pueden conseguir en varias tiendas online

El gcode de la marcha imperial es demasiado viejo para funcionar en las versiones de software que estoy usando.

Como la idea es probar si los motores se mueven a la vez, he usado otro archivo de la carpeta de test que está en la del programa Printrun.

Hice una copia del archivo "casino-chip_export.gcode" y la abrí con un editor de texto (el bloc de notas, mismamente). Hay que cambiar la línea donde pone "G28" (por ";G28"). La instrucción G28 indica que los motores se muevan hasta la posición inicial (que todavía no tenemos preparada), el ";" al principio de la línea la marca como un comentario y hace que sea ignorada.

La línea 3 es donde hay que poner un ";" al principio para comentarla.

 Con estos cambios ya se puede usar el archivo para hacer la prueba. En la interfaz del Pronterface hay un botón donde pone "Off" que puede parar la impresión.

Dia 5, Motores

Lo primero que tenemos que saber de los motores es que hacen falta 5 de ellos:
    -> 1 para el eje X
    -> 1 para el eje Y
    -> 2 para el eje Z
    -> 1 para el extrusor
   
Lo segundo es que NEMA17 es un estándar de tamaño del frontal para un motor, el estándar NEMA (National Electrical Manufacturers Association) indica el tamaño del frontal en décimas de pulgada.

Así, el frontal de un motor NEMA17 mide 1'7 pulgadas x 1'7 pulgadas (1'7 pulgadas = 43.2 mm).

Los motores que se usen necesitan cumplir con lo siguiente:
    -> Tamaño NEMA17
    -> Corriente, entre 1'5 a 1'8 A.
    -> Voltaje, entre 1 y 4 V.
    -> Frecuencia, de 3 a 8 mH
    -> 1'8 a 0.9 grados por paso, que son entre 200y 400 pasos por vuelta completa (esto indica la "cantidad de giro" más pequeña que puede hacer el motor de una sola vez).
    -> Un toque mínimo de 4'5kg·cm.
   
El toque se puede explicar como la fuerza con la que gira algo, en este caso, indica que si al eje de tu motor le pusieras una palanca de 1 cm. tu motor podría mover un peso de 4'5kg que estuviera en la punta de esa palanca.

La unidad oficial de torque es el Newton por metro (N·m) pero es posible que encontréis el torque de un motor expresado como kilos por centímetro, kilos por metro, pulgadas, libras por pie o libras por pulgada. Se puede calcular de unas unidades a otras sin complicaciones (la equivalencia gramo -> Newton es 1 g = 0.00980665 N).

En la medida de lo posible, intentad obtener unos motores sin conector (es mejor que les salga el cableado), siempre puedes ampliar el cableado a base de empalmar, pero es más complicado trabajar cuando el motor tiene un conector al que enchufarle un cable.

Es importante recordar que entre la RAMPS 1.2 (que es la que se ve en el video) y la RAMPS 1.4, la ubicación de los Pololu (los controladores de los motores) han cambiado.

Como podéis comprobar, en la versión 1.2, hay un solo extrusor que comparte fila con el motor del eje X.  Pero en la versión 1.4, hay dos extrusores que ocupan la fila superior y los motores de los ejes están todos en la fila inferior.

 Es posible que en la placa RAMPS vengan unos jumpers ya puestos (si no vienen, habrá que conseguirlos de otro modo).

En cada grupo de jumpers, se numeran de arriba a abajo.

Son para configurar en los drivers (pololu) de los motores, el giro mínimo de los motores paso a paso. La configuración por defecto para la impresora es 1/16 de paso, esto es, ponerlos todos.

jumper            Tamaño del paso
 1     2    3
 no   no    no    paso completo
 sí   no    no    medio paso
 no   sí    no    1/4 de paso
 sí   sí    no    1/8 de paso
 sí   sí    sí    1/16 de paso

Tabla obtenida de aquí