En mi caso, las piezas ya venían con los taladros despejados. Los huecos para los tornillos de M4 tenían unos huecos para empotrar tuercas de M3 así que he preferido dejar esa medida. Me he asegurado de que cupieran unos tornillos de M3 y no le he hecho más.
Mi pieza para el motor no tiene el engranaje helicoidal (es un modelo más antiguo).
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No pude encontrar un tornillo de M3 menor de 10mm y, en este caso, es muy importante que el tornillo no sobresalga porque rozará el cuerpo del coldend al girar.
Terminé cortando un tornillo de M3x10mm con una sierra de marquetería y un "pelo" para metal que me vino en un pack que compré en un brico.
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| El tornillo cortado y el trozo que sobraba. Está rojo porque marqué esa zona con un rotulador. | El pelo para metal está en el bloque de la derecha |
Si el hobbed bolt no tiene cabeza, hay que fijarse mucho en qué extremo se coloca la tuerca autoblocante porque no se puede sacar. Se recomienda probar primero con una tuerca normal y, cuando se tenga claro en qué posición se coloca, poner la definitiva.
Para alinear los dientes del hobbed bolt con el agujero por donde pasa el filamento, tuve que usar 6 arandelas.
Mis muelles eran más cortos que los del video y mis tornillos eran más largos. Coloqué primero el tornillo que atraviesa el cuerpo del coldend y vuelve a verse y medí cuánto tenía que cortar en el otro.
Al final no usé ningún tornillo de M4, todos los agujeros, tanto para tornillos como para tuercas, de mis piezas eran para M3.
Finalmente, para sujetar el motor al cuerpo del coldend, he tenido que usar tornillos M3x16 en lugar de los M3x10 que dice el video.
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| El coldend completado | |
No lo voy a hacer porque mi filamento es más fino que el del video. El trozo de filamento que he estado usando para montar el coldend está lleno de muescas del tornillo así que imagino que vale.
