Día 15, Montaje del eje Z y cableado de motores y fin de carrera.

La manguera de plástico se puede encontrar en ferrerías como "tubo de plástico transparente de X mm de diámetro" y se puede comprar por metros, yo tenía en casa un metro de tubo de 10 mm por otra razón y he cortado un par de trozos del mismo.

Es un tubo que se corta muy fácilmente con un cutter. Intenté pegarlo con superglue pero no agarraba bien, al final, lo sujeté con cinta adhesiva y apreté bien los acoples.


 


Los cables de mis motores eran demasido finos para las clemas así que los he empalmado con cinta aislante.

  



He encontrado complicado hacer la medición porque no tenía muchos puntos de apoyo, pero pude sacar un par de medidas correctas.



No dispongo de las piezas para montar la electrónica así que esta parte queda sin hacer.




Es muy importante probar los motores de cada eje después de cablearlos, sobre todo para comprobar los sentidos de los ejes.

Eje X, sentido positivo hacia la derecha.
Eje Y, sentido positivo hacia el frente.
Eje Z, sentido positivo hacia abajo.

Si alguno de los ejes no tiene el sentido correcto, hay que darle la vuelta al conector, ya sea en la RAMPS o en el enchufe al motor.



Como el superglue seguía sin pegar, he terminado usando una pistola de pegamento caliente (de esas que también se usan en manualidades).

Lo más seguro es que, cuando se ponga el extrusor, habrá que mover los finales de carrera para evitar que el extrusor se salga de la base de impresión.


Detalle de la impresora con los cables de los motores y los finales de carrera recogidos.

La parte de máquina CNC de la impresora, finalizada.

Ojo, los finales de carrera solo paran el movimiento de los ejes en el sentido negativo.

En lugar de vaselina para los ejes y la varilla roscada, he usado un aceite de silicona que tenía por aquí. Lo tienen a veces en los supermercados Aldi (200 ml por 1'50€).

Día 14, montaje del eje Y

La plantilla se puede bajar de la siguiente sección de la wiki: http://www.iearobotics.com/wiki/index.php?title=Guia_de_montaje_de_la_Prusa_2#Montaje_del_eje_Y Recomiendo bajar la fuente en DXF y abrirla con algún visor gratuito.

He tenido problemas con la plantilla porque mis soportes para los rodamientos lineales son bastante distintos.

El soporte de rodamiento lineal. Mucho más cerrado que el del video.

También, a la hora de colocar las varillas, he tenido que meter los soportes al mismo tiempo que los rodamientos. 

Para obtener los taladros para este tipo de soporte, he tenido que ponerlos sobre la plantilla y marcar la posición de sus agujeros.

Las barras ya montadas con los rodamientos y sus soportes puestos.

A la espera de la tabla.

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Los taladros tienen que permitir el paso de un tornillo M3. Si la multiherramienta que uséis (o el taladro) tiene una broca de 3mm, no tendréis problema.

Yo no tenía así que he usado la broca más grande que ofrecía la multiherramienta y usado unas fresas para agrandar los agujeros.

De izquierda a derecha, la broca y las fresas usadas para agrandar los agujeros hasta que pasase un tornillo M3.

Otro problema de los soportes de rodamientos es que son más gruesos que los del video así que tengo que usar tornillos M3x16mm y colocar las bridas de otra manera.

Tras colocar las bridas de distintas maneras y que el rodamiento se saliera del soporte igualmente, el siguiente modo parece aguantar y no molesta al eje. Como tanto los soportes de los rodamientos como las bridas son blancos, se ha pintado en rojo por dónde va la brida.

No es una solución ideal pero tendrá que valer. Empiezo a entender por qué ya no se usa este tipo de soporte.

Las clemas también se llaman "regleta de conexión".




Esto no parece haber dado mucho problema. Se aprovecha para dejer el motor y las poleas lo más alineados posible.



Se mueve bien. No he probado el homing pero no parece tener ningun problema.

Dia 13, calibrando el eje X.

Este paso tenía que haberlo hecho hace tiempo (más o menos cuando terminé de montar el eje X) pero no tenía calibre digital y lo he dejado colgando hasta que he conseguido uno.


 Mis medidas fueron:

Nº Medida	Valor en Firmware	Valor de medida	Nuevo valor para firmware
1	80	99.8	80.16
2	80.16	99.8	80.32
1	80.32	100'4	80

Dia 12, el chasis básico

Una vista más cercana a una pareja de abrazadera y soporte del motores z con los tornillos puestos.

Toda la tarea del montaje de los triángulos no es complicada pero requiere mucha paciencia. En el segundo triángulo se puede usar el listón de madera para asegurarse de que las distancias entre las piezas de plástico son las adecuadas.

Si no se tienen dos llaves para apretar las tuercas, se puede usar un alicate grande para sujetar una de ellas mientras se aprieta la otra.


Puede que la parte del soporte del motor que va en las varillas roscadas M8 traiga esos agujeros sin cerrar. Se puede sujetas en su posición apretando las tuercas con la mano.



Las varillas por las que se mueve el eje X son las de 350mm.

Dia 11, El eje X

 En mi conjunto de piezas impresas había dos clases de beltclamps.

• Largas, cuyos agujeros coinciden con las piezas a las que les empotré tuercas en el día 10.
• Cortas, sus agujeros coinciden con las tuercas empotradas en el carro del eje X.

 He puesto las beltclamps cortas y, como tenía problemas de longitud con el tornillo de 16mm, he usado unos de 20 mm sin problema.

Yo he encontrado más cómodo hacerlo de la siguiente manera:

1. Meter los rodamientos en las barras (con cuidado, si los rodamientos lineales no entran, se les puede echar un poco de aceite basado en silicona o 3en1).
2. Meter las barras en las piezas laterales (en mi caso, entraron sin problemas).
3. Encajar el carro X en los rodamientos lineales.

La acetona se puede conseguir en droguerías y ferreterías. En el peor de los casos, el quitaesmalte es una solución de acetona así que también sirve (se me rompió una parte de la pieza lateral de la izquierda y ahora parece bastante sólida).

Es posible que salte alguna bolita de los rodamientos al meterlos en las barras, siguen valiendo mientras queden algunas en su surco.

En el video no se ve bién dónde van las arandelas cuando se atornilla el motor. Yo las he puesto entre el motor y la pieza de plástico.

Una de mis beltclamp no tenía la parte de plástico que "muerde" la correa. La he usado como primera beltclamp (la de la izquierda) sobre la correa doblada.

IMPORTANTE: Cuando se monte el eje X en el chasis de la impresora, puede que haya que cambiar la cantidad de varilla que está metida en las piezas de los extremos del eje. No cortéis la correa aunque sobre mucho. Si hay que ajustar la longitud del eje y habéis cortado la correa en este paso, puede que se quede corta cuando vayais a colocar el eje X en su sitio.

La pieza de la derecha tiene el centro limpio.

La pieza colocada y la correa doblada para que ocupe el doble.

Hay que estar atentos cuando está cerca de los bordes laterales. Al no tener los finales de carrera colocados puede chocar con el lateral (no es dañino pero hay que revisar la correa luego).


Aquí faltaría el video 22 del tutorial, el del calibrado del eje X, pero no me ha llegado el calibre digital así que continuaré con el tutorial y haré el calibrado cuando me llegue el aparato.

Dia 9. Preparativos y explicaciones.

En mi conjunto de piezas impresas no venían estas poleas así que usaré el método de las arandelas gordas.

En mi caso, todos mis motores traen el eje aplanado. Tendré que ver cómo hago con el motor del eje Z.

Hay bastantes tiendas que venden packs con las correas y las poleas t2.5

 Las mías son algo distintas a las del video. Si las compráis, es muy importante que en el juego de piezas estén incluidas las poleas para los rodamientos 608 ZZ.

Dia 7, Finales de carrera

El video no necesita mucha más explicación. Pero voy a poner aquí cómo sacar los conectores de las tiras de conectores hembra que no tienen cada conector separado, sino que vienen todos seguidos.

A la derecha, una tira de conectores hembra, a la izquierda, un trozo de tres conectores ya separado.

Vamos a usar las herramientas de la foto:

Para obtener conectores aceptables y baratos, lo de bonitos depende de la maña de cada uno

• Alicates de corte diagonal.
• Papel de lija.
• Gafas de seguridad (una miguita del plástaico negro de la tira de pines puede parecer una montaña si te salta al ojo).

 Cortamos la tira de pines a la altura del conector siguiente a los que queremos en nuestro fragmento. Si queremos teminar con un conector de 2 pines, cortaremos en el 3º; si lo queremos de 3 pines, cortaremos en el 4º, etc.

Cortando a la altura del 4º pin

Para evitar que los fragmentos salten y toque buscarlos por la mesa, una vez situado el alicate, se puede rodear la cabeza del alicate con la mano izquierda mientras se corta con la derecha.

A diferencia de la tira de conectores del video, con estas tiras se pierde un conector cada vez que se corta pero estas tiras son más baratas y fáciles de encontrar en tiendas.

El trozo cortado, restos del plástico y el conector perdido.

El conector ya podría usarse así, pero por pulcritud y por si hay que ponerlo junto a otros conectores, el lado cortado hay que rebajarlo y dejarlo con un grosor parecido a la separación entre los pines intermedios.

Una vez cortado, quedarán restos de plástico de donde se alojaba el conector que hemos perdido, esos restos se cortan poco a poco con el alicate de corte (el mismo si solo se tiene uno aunque es mejor usar otro más pequeño). Es recomendable usar las gafas de seguridad porque los trozos cortados pueden saltar en cualquier dirección.

Cuando ya no se pueda cortar más, se lija esa zona.

A medio lijar

Una vez listo, ya se le pueden soldar los cables y ponerle unos trozos de plástico termoretráctil (también por dejarlo más pulcro y para evitar contactos accidentales).

Listo.

 Sobre el cableado. He usado cable de 0'75 mm² de sección, es un poco engorroso de soldar pero tiene la ventaja de que es muy fácil de encontrar. En cualquier ferretería (o bazar) encontraréis cable de audio formado por dos cables de 0'75, uno rojo y otro negro. También se puede encontrar de otros colores, solo hay que buscar cables de varios hilos y comprobar si la sección es de 0'75 (otro cable muy habitual en estos sitios es uno de 4 hilos de 0'75).

El cable de audio se separa tirando de los dos hilos con las manos, en el cable de 4 hilos, solo hay que pelar la cubierta exterior.

Para unir los finales de carrera con sus conectores he usado cables de 1 metro de largo, si sobra mucho cable cuando los monte en su ubicación final lo recogeré con una brida o cortaré el sobrante y soldaré los extremos de donde corte.

Dia 6, Ajustando la corriente de los motores.

En la RAMPS 1.4, la conexión del multímetro con la placa hay que hacerla en el conector de corriente que alimenta a los motores y el lecho caliente.

Si colocas la RAMPS de manera que los conectores de corriente quedan en la esquina inferior izquierda, el multímetro hay que conectarlo en las dos conexiones de abajo.

El multímetro y la placa conectados. La sonda roja al cable de la fuente de alimentación y la sonda negra a la placa.

Si no se tiene un destornillador cerámico o algo que lo supla, se puede usar un destornillador de precisión normal pero a intervalos muy breves. Se oirán un zumbido y la medida de intensidad que marca el multímetro cambiará. Para ver la medida de la intensidad hay que retirar el destornillador.

 Si se mantiene mucho tiempo el destornillador metálico en el potenciómetro, se puede llegar a provocar un cortocircuito. 

Estos destornilladores funcionan bién, no salen caros y se pueden conseguir en varias tiendas online

El gcode de la marcha imperial es demasiado viejo para funcionar en las versiones de software que estoy usando.

Como la idea es probar si los motores se mueven a la vez, he usado otro archivo de la carpeta de test que está en la del programa Printrun.

Hice una copia del archivo "casino-chip_export.gcode" y la abrí con un editor de texto (el bloc de notas, mismamente). Hay que cambiar la línea donde pone "G28" (por ";G28"). La instrucción G28 indica que los motores se muevan hasta la posición inicial (que todavía no tenemos preparada), el ";" al principio de la línea la marca como un comentario y hace que sea ignorada.

La línea 3 es donde hay que poner un ";" al principio para comentarla.

 Con estos cambios ya se puede usar el archivo para hacer la prueba. En la interfaz del Pronterface hay un botón donde pone "Off" que puede parar la impresión.

Dia 5, Motores

Lo primero que tenemos que saber de los motores es que hacen falta 5 de ellos:
    -> 1 para el eje X
    -> 1 para el eje Y
    -> 2 para el eje Z
    -> 1 para el extrusor
   
Lo segundo es que NEMA17 es un estándar de tamaño del frontal para un motor, el estándar NEMA (National Electrical Manufacturers Association) indica el tamaño del frontal en décimas de pulgada.

Así, el frontal de un motor NEMA17 mide 1'7 pulgadas x 1'7 pulgadas (1'7 pulgadas = 43.2 mm).

Los motores que se usen necesitan cumplir con lo siguiente:
    -> Tamaño NEMA17
    -> Corriente, entre 1'5 a 1'8 A.
    -> Voltaje, entre 1 y 4 V.
    -> Frecuencia, de 3 a 8 mH
    -> 1'8 a 0.9 grados por paso, que son entre 200y 400 pasos por vuelta completa (esto indica la "cantidad de giro" más pequeña que puede hacer el motor de una sola vez).
    -> Un toque mínimo de 4'5kg·cm.
   
El toque se puede explicar como la fuerza con la que gira algo, en este caso, indica que si al eje de tu motor le pusieras una palanca de 1 cm. tu motor podría mover un peso de 4'5kg que estuviera en la punta de esa palanca.

La unidad oficial de torque es el Newton por metro (N·m) pero es posible que encontréis el torque de un motor expresado como kilos por centímetro, kilos por metro, pulgadas, libras por pie o libras por pulgada. Se puede calcular de unas unidades a otras sin complicaciones (la equivalencia gramo -> Newton es 1 g = 0.00980665 N).

En la medida de lo posible, intentad obtener unos motores sin conector (es mejor que les salga el cableado), siempre puedes ampliar el cableado a base de empalmar, pero es más complicado trabajar cuando el motor tiene un conector al que enchufarle un cable.

Es importante recordar que entre la RAMPS 1.2 (que es la que se ve en el video) y la RAMPS 1.4, la ubicación de los Pololu (los controladores de los motores) han cambiado.

Como podéis comprobar, en la versión 1.2, hay un solo extrusor que comparte fila con el motor del eje X.  Pero en la versión 1.4, hay dos extrusores que ocupan la fila superior y los motores de los ejes están todos en la fila inferior.

 Es posible que en la placa RAMPS vengan unos jumpers ya puestos (si no vienen, habrá que conseguirlos de otro modo).

En cada grupo de jumpers, se numeran de arriba a abajo.

Son para configurar en los drivers (pololu) de los motores, el giro mínimo de los motores paso a paso. La configuración por defecto para la impresora es 1/16 de paso, esto es, ponerlos todos.

jumper            Tamaño del paso
 1     2    3
 no   no    no    paso completo
 sí   no    no    medio paso
 no   sí    no    1/4 de paso
 sí   sí    no    1/8 de paso
 sí   sí    sí    1/16 de paso

Tabla obtenida de aquí