As I was about to jump on to something else, my dad brought me to a screeching halt. “Write it down,” he said. “A scientist records what he observes. If you don’t work methodically and write down what you observe, you’re not a scientist. You’re just playing around.”
Robert Bruce Thompson - DIY Science: Illustrated Guide to Home Chemistry Experiments: All Lab, No Lecture
El hotend del post anterior se atascó en el segundo intento de impresión y he tenido que comprar otro. Este es un 3DLite.
Las piezas del nuevo hotend
El nuevo hotend ya montado.
En la página del fabricante viene cómo montarlo. Trae mejoras respecto al otro extrusor. La que más me gusta es que el tubo de teflón sale del hotend por arriba y se deja de largo hasta que toque el tornillo dentado que arrastra el filamento, lo que hace que sea mucho más fácil guiar el filamento hacia la parte caliente.
En mi caso, las tuercas eran de M3 y las empotré con el soldador igual que el resto.
Al colocar el extrusor sobre el carro, una de las bridas del carro que sujetan los rodamientos hacía que cojease. La quité y coloqué otra después de unir extrusor y carro.
El plástico derretido se apelotona mucho en la boquilla. Es recomendable tener a mano unos alicates como los que se ven en el video para irlo retirando.
Para ajustar la altura yo he usado como método lo siguiente:
Sobre la base caliente (fría) he puesto un trozo de papel.
He hecho homing del eje Z para bajar la punta.
He tirado del papel con suavidad. Si no sale, hay que subir un poco (muy poco) el endstop del eje Z. Si sale, hay que bajarlo un poco.
He repetido hasta que ha quedado lo más cerca posible.
La impresora imprime.
Pero tengo problemas con la configuración. Este es el resultado de mis pruebas.
Como se puede ver, no cierra bien la capa superior. Debería ser lisa y no una rejilla. Creo que es porque mi boquilla es de 0.4 mm y la configuración es para una boquilla de 0.5 mm
Después de seguir las indicaciones de los videos del post anterior y de este, a la hora de hacer las pruebas, me encontré que la base caliente no alcanzaba la temperatura suficiente.
El problema resultó estar en el grosor de los cables. Los cables recuperados de la fuente de alimentación no sirven para llevar tanta intensidad. Con ellos, la base se calentará muy despacio, no llegará a la temperatura deseada y los cables también se calentarán mucho.
Sustituí los cables con otros de 0'75 mm2 de sección que saqué comprado cable de audio y separando los dos hilos. También aproveché para quitar el bloque de estaño y conectar los pines 2 y 3 de un modo más limpio.
Conexión entre los pines 2 y 3.
Conexión de los nuevos cables a la base caliente
A la altura del video 50 (en este mismo post), hay algunas notas sobre las pruebas de la base caliente.
No lo he probado en este momento porque no me apetecía cambiar el firmware.
mi RAMPS es la 1.4 y se le conecta la base caliente igual que a la 1.3.
Borna 8. Atención a la polaridad de los cables, el rojo es el que va al pin 1 de la base caliente
Aunque no lo dice, los cables del video parece que tienen una cubierta extra (posiblemente termoretráctil), supongo que es para protegerlos del calor de la base.
Para aislarlos un poco (y por si acaso la cubierta normal del cable no aguanta el calor), he pegado una capa de cinta Kapton en la base caliente por donde van a pasar los cables del termistor.
Termistor colocado y sujeto a conciencia con cinta Kapton de 50mm de ancho.
Para la medida de la resistencia del termistor es muy importante tener en cuenta la temperatura ambiente de la habitación en la que se está.
Mi termistor es de 100 KΩ pero a una temperatura ambiente de 19ºC el multímetro me daba una medida de 123 KΩ. En un principio pensé que se habían equivocado al enviármelo y lo configuré como si fuera un termistor de 200 KΩ.
Cuando conectaba con el Pronterface, me decía que la temperatura ambiente era de 37ºC. Al configurarlo como termistor de 100 KΩ, el Pronterface ya me daba una lectura correcta.
Los resultados de mis pruebas.
Con cable recuperado de la fuente de alimentación: tarda 17 minutos para subir 49ºC (desde los 42ºC hasta los 93ºC).
Con cable de audio, 75 mm2 de sección: tarda 14 minutos para subir 82ºC (desde los 22ºC hasta los 104ºC).
A partir de los 90ºC el aumento de temperatura va mucho más lento.
Como dice en el video, no es necesario llegar a los 110ºC para imprimir. Si se usa PLA en lugar de ABS, la temperatura es mucho más baja. Y se puede bajar más con aditivos que ayuden a que la primera capa de plástico se pegue, como la laca.
En los foros de usuarios de impresoras 3D se pueden encontrar hilos dedicados a mejorar el agarre del plástico y muchos ha llegado a la conclusión de que la laca es de las mejores soluciones en relación calidad/precio. También han encontrado que la variedad "antiencrespamiento" no vale.
También se puede ver en algunas tiendas laca específica para impresión 3D, muchas veces se trata de laca normal a la que no se le ha añadido perfume.
NOTA: Antes de soldar nada, ved el post siguiente porque hubo problemas con el grosor del cable.
El modelo de base caliente que tengo yo es el MK2b, se pueden ver las especificiones en el enlace: http://reprap.org/wiki/PCB_Heatbed#MK2b_Dual_Power_Technical_Details
Cuando compré los tornillos no había de M3x30mm en ninguna parte, un par de años más tarde los he encontrado en uno de los bricos por los que paso. Recordad siempre revisar los catálogos en busca de cosillas así.
Las pinzas para los muelles las encontré en un chino. En mi caso me costó 70 céntimos el paquete de 20 pinzas.
Así queda. A la placa le falta una soldadura en esa foto, ojo.
La base caliente, LAS SOLDADURAS EN ESTA FOTO ESTÁN INCOMPLETAS.
Aunque mi base caliente es distinta, como la alimento con 12 voltios igual que en el video, la resistencia del led sigue siendo de 1K. El led se pone con "la pata larga" mirando al pin 1.
Como curiosidad, la resistencia de mi base caliente es de 2'6 ohmios, que está dentro de los márgenes para los 24V.
Las soldaduras que hay que hacer son iguales a los del video excepto por un detalle. Hay que puentear los pines 2 y 3, ya sea con un cable entre ambos (que quedaría elegante) o con un pegotazo de estaño.
Detalle del puente con pegote de estaño.
No pongáis un segundo cable del pin 3 a la clema de conexión porque os puede quemar un trozo del cable que, cuando se hace la prueba del video, va a la fuente de alimentación. No es algo grave, solo hay que pelar otro trozo de cable y ponérselo a la clema.
Como curiosidad, si soldáis un cable a uno solo de los pines 2 o 3 y no hacéis el puente, al probarlo solo se os calentará una mitad de la base.
La manguera de plástico se puede encontrar en ferrerías como "tubo de plástico transparente de X mm de diámetro" y se puede comprar por metros, yo tenía en casa un metro de tubo de 10 mm por otra razón y he cortado un par de trozos del mismo.
Es un tubo que se corta muy fácilmente con un cutter. Intenté pegarlo con superglue pero no agarraba bien, al final, lo sujeté con cinta adhesiva y apreté bien los acoples.
Los cables de mis motores eran demasido finos para las clemas así que los he empalmado con cinta aislante.
He encontrado complicado hacer la medición porque no tenía muchos puntos de apoyo, pero pude sacar un par de medidas correctas.
No dispongo de las piezas para montar la electrónica así que esta parte queda sin hacer.
Es muy importante probar los motores de cada eje después de cablearlos, sobre todo para comprobar los sentidos de los ejes.
Eje X, sentido positivo hacia la derecha.
Eje Y, sentido positivo hacia el frente.
Eje Z, sentido positivo hacia abajo.
Si alguno de los ejes no tiene el sentido correcto, hay que darle la vuelta al conector, ya sea en la RAMPS o en el enchufe al motor.
Como el superglue seguía sin pegar, he terminado usando una pistola de pegamento caliente (de esas que también se usan en manualidades).
Lo más seguro es que, cuando se ponga el extrusor, habrá que mover los finales de carrera para evitar que el extrusor se salga de la base de impresión.
Detalle de la impresora con los cables de los motores y los finales de carrera recogidos.
La parte de máquina CNC de la impresora, finalizada.
Ojo, los finales de carrera solo paran el movimiento de los ejes en el sentido negativo.
En lugar de vaselina para los ejes y la varilla roscada, he usado un aceite de silicona que tenía por aquí. Lo tienen a veces en los supermercados Aldi (200 ml por 1'50€).
El video no necesita mucha más explicación. Pero voy a poner aquí cómo sacar los conectores de las tiras de conectores hembra que no tienen cada conector separado, sino que vienen todos seguidos.
A la derecha, una tira de conectores hembra, a la izquierda, un trozo de tres conectores ya separado.
Vamos a usar las herramientas de la foto:
Para obtener conectores aceptables y baratos, lo de bonitos depende de la maña de cada uno
Alicates de corte diagonal.
Papel de lija.
Gafas de seguridad (una miguita del plástaico negro de la tira de pines puede parecer una montaña si te salta al ojo).
Cortamos la tira de pines a la altura del conector siguiente a los que queremos en nuestro fragmento. Si queremos teminar con un conector de 2 pines, cortaremos en el 3º; si lo queremos de 3 pines, cortaremos en el 4º, etc.
Cortando a la altura del 4º pin
Para evitar que los fragmentos salten y toque buscarlos por la mesa, una vez situado el alicate, se puede rodear la cabeza del alicate con la mano izquierda mientras se corta con la derecha.
A diferencia de la tira de conectores del video, con estas tiras se pierde un conector cada vez que se corta pero estas tiras son más baratas y fáciles de encontrar en tiendas.
El trozo cortado, restos del plástico y el conector perdido.
El conector ya podría usarse así, pero por pulcritud y por si hay que ponerlo junto a otros conectores, el lado cortado hay que rebajarlo y dejarlo con un grosor parecido a la separación entre los pines intermedios.
Una vez cortado, quedarán restos de plástico de donde se alojaba el conector que hemos perdido, esos restos se cortan poco a poco con el alicate de corte (el mismo si solo se tiene uno aunque es mejor usar otro más pequeño). Es recomendable usar las gafas de seguridad porque los trozos cortados pueden saltar en cualquier dirección.
Cuando ya no se pueda cortar más, se lija esa zona.
A medio lijar
Una vez listo, ya se le pueden soldar los cables y ponerle unos trozos de plástico termoretráctil (también por dejarlo más pulcro y para evitar contactos accidentales).
Listo.
Sobre el cableado. He usado cable de 0'75 mm2 de sección, es un poco engorroso de soldar pero tiene la ventaja de que es muy fácil de encontrar. En cualquier ferretería (o bazar) encontraréis cable de audio formado por dos cables de 0'75, uno rojo y otro negro. También se puede encontrar de otros colores, solo hay que buscar cables de varios hilos y comprobar si la sección es de 0'75 (otro cable muy habitual en estos sitios es uno de 4 hilos de 0'75).
El cable de audio se separa tirando de los dos hilos con las manos, en el cable de 4 hilos, solo hay que pelar la cubierta exterior.
Para unir los finales de carrera con sus conectores he usado cables de 1 metro de largo, si sobra mucho cable cuando los monte en su ubicación final lo recogeré con una brida o cortaré el sobrante y soldaré los extremos de donde corte.
