Día 15, Montaje del eje Z y cableado de motores y fin de carrera.

La manguera de plástico se puede encontrar en ferrerías como "tubo de plástico transparente de X mm de diámetro" y se puede comprar por metros, yo tenía en casa un metro de tubo de 10 mm por otra razón y he cortado un par de trozos del mismo.

Es un tubo que se corta muy fácilmente con un cutter. Intenté pegarlo con superglue pero no agarraba bien, al final, lo sujeté con cinta adhesiva y apreté bien los acoples.


 


Los cables de mis motores eran demasido finos para las clemas así que los he empalmado con cinta aislante.

  



He encontrado complicado hacer la medición porque no tenía muchos puntos de apoyo, pero pude sacar un par de medidas correctas.



No dispongo de las piezas para montar la electrónica así que esta parte queda sin hacer.




Es muy importante probar los motores de cada eje después de cablearlos, sobre todo para comprobar los sentidos de los ejes.

Eje X, sentido positivo hacia la derecha.
Eje Y, sentido positivo hacia el frente.
Eje Z, sentido positivo hacia abajo.

Si alguno de los ejes no tiene el sentido correcto, hay que darle la vuelta al conector, ya sea en la RAMPS o en el enchufe al motor.



Como el superglue seguía sin pegar, he terminado usando una pistola de pegamento caliente (de esas que también se usan en manualidades).

Lo más seguro es que, cuando se ponga el extrusor, habrá que mover los finales de carrera para evitar que el extrusor se salga de la base de impresión.


Detalle de la impresora con los cables de los motores y los finales de carrera recogidos.

La parte de máquina CNC de la impresora, finalizada.

Ojo, los finales de carrera solo paran el movimiento de los ejes en el sentido negativo.

En lugar de vaselina para los ejes y la varilla roscada, he usado un aceite de silicona que tenía por aquí. Lo tienen a veces en los supermercados Aldi (200 ml por 1'50€).

Dia 11, El eje X

 En mi conjunto de piezas impresas había dos clases de beltclamps.

• Largas, cuyos agujeros coinciden con las piezas a las que les empotré tuercas en el día 10.
• Cortas, sus agujeros coinciden con las tuercas empotradas en el carro del eje X.

 He puesto las beltclamps cortas y, como tenía problemas de longitud con el tornillo de 16mm, he usado unos de 20 mm sin problema.

Yo he encontrado más cómodo hacerlo de la siguiente manera:

1. Meter los rodamientos en las barras (con cuidado, si los rodamientos lineales no entran, se les puede echar un poco de aceite basado en silicona o 3en1).
2. Meter las barras en las piezas laterales (en mi caso, entraron sin problemas).
3. Encajar el carro X en los rodamientos lineales.

La acetona se puede conseguir en droguerías y ferreterías. En el peor de los casos, el quitaesmalte es una solución de acetona así que también sirve (se me rompió una parte de la pieza lateral de la izquierda y ahora parece bastante sólida).

Es posible que salte alguna bolita de los rodamientos al meterlos en las barras, siguen valiendo mientras queden algunas en su surco.

En el video no se ve bién dónde van las arandelas cuando se atornilla el motor. Yo las he puesto entre el motor y la pieza de plástico.

Una de mis beltclamp no tenía la parte de plástico que "muerde" la correa. La he usado como primera beltclamp (la de la izquierda) sobre la correa doblada.

IMPORTANTE: Cuando se monte el eje X en el chasis de la impresora, puede que haya que cambiar la cantidad de varilla que está metida en las piezas de los extremos del eje. No cortéis la correa aunque sobre mucho. Si hay que ajustar la longitud del eje y habéis cortado la correa en este paso, puede que se quede corta cuando vayais a colocar el eje X en su sitio.

La pieza de la derecha tiene el centro limpio.

La pieza colocada y la correa doblada para que ocupe el doble.

Hay que estar atentos cuando está cerca de los bordes laterales. Al no tener los finales de carrera colocados puede chocar con el lateral (no es dañino pero hay que revisar la correa luego).


Aquí faltaría el video 22 del tutorial, el del calibrado del eje X, pero no me ha llegado el calibre digital así que continuaré con el tutorial y haré el calibrado cuando me llegue el aparato.

Dia 7, Finales de carrera

El video no necesita mucha más explicación. Pero voy a poner aquí cómo sacar los conectores de las tiras de conectores hembra que no tienen cada conector separado, sino que vienen todos seguidos.

A la derecha, una tira de conectores hembra, a la izquierda, un trozo de tres conectores ya separado.

Vamos a usar las herramientas de la foto:

Para obtener conectores aceptables y baratos, lo de bonitos depende de la maña de cada uno

• Alicates de corte diagonal.
• Papel de lija.
• Gafas de seguridad (una miguita del plástaico negro de la tira de pines puede parecer una montaña si te salta al ojo).

 Cortamos la tira de pines a la altura del conector siguiente a los que queremos en nuestro fragmento. Si queremos teminar con un conector de 2 pines, cortaremos en el 3º; si lo queremos de 3 pines, cortaremos en el 4º, etc.

Cortando a la altura del 4º pin

Para evitar que los fragmentos salten y toque buscarlos por la mesa, una vez situado el alicate, se puede rodear la cabeza del alicate con la mano izquierda mientras se corta con la derecha.

A diferencia de la tira de conectores del video, con estas tiras se pierde un conector cada vez que se corta pero estas tiras son más baratas y fáciles de encontrar en tiendas.

El trozo cortado, restos del plástico y el conector perdido.

El conector ya podría usarse así, pero por pulcritud y por si hay que ponerlo junto a otros conectores, el lado cortado hay que rebajarlo y dejarlo con un grosor parecido a la separación entre los pines intermedios.

Una vez cortado, quedarán restos de plástico de donde se alojaba el conector que hemos perdido, esos restos se cortan poco a poco con el alicate de corte (el mismo si solo se tiene uno aunque es mejor usar otro más pequeño). Es recomendable usar las gafas de seguridad porque los trozos cortados pueden saltar en cualquier dirección.

Cuando ya no se pueda cortar más, se lija esa zona.

A medio lijar

Una vez listo, ya se le pueden soldar los cables y ponerle unos trozos de plástico termoretráctil (también por dejarlo más pulcro y para evitar contactos accidentales).

Listo.

 Sobre el cableado. He usado cable de 0'75 mm² de sección, es un poco engorroso de soldar pero tiene la ventaja de que es muy fácil de encontrar. En cualquier ferretería (o bazar) encontraréis cable de audio formado por dos cables de 0'75, uno rojo y otro negro. También se puede encontrar de otros colores, solo hay que buscar cables de varios hilos y comprobar si la sección es de 0'75 (otro cable muy habitual en estos sitios es uno de 4 hilos de 0'75).

El cable de audio se separa tirando de los dos hilos con las manos, en el cable de 4 hilos, solo hay que pelar la cubierta exterior.

Para unir los finales de carrera con sus conectores he usado cables de 1 metro de largo, si sobra mucho cable cuando los monte en su ubicación final lo recogeré con una brida o cortaré el sobrante y soldaré los extremos de donde corte.