Dia 21. Extrusor III. Calibrando el extrusor y poniendo el hotend.

Para calibrar el extrusor, he cortado unos 30 cm de filamento.

Las rondas de calibración han sido las siguientes

777.6

105'3

738.5

101'1

Mi hotend no trajo adaptador (la parte de plástico negro de arriba) así que tuve que comprarlo aparte.

Las piezas del adaptador

Tampoco encontré mucha información sobre cómo ponerlo así que el montaje siguiente es resultado de unas cuantas pruebas. Puede que haya que cambiarlo más adelante.

Los tornillos son M3x30

Importante que sobresalga parte del extremo

Esta pieza se une al coldend de la siguiente manera:

Para alinearlo mejor, se puede pasar un trozo de filamento (el de calibrar el extrusor vale) por el coldend y el hotend y que los guíe. Por las ranuras del adaptador del hotend se tienen que poder ver los agujeros para tornillos del coldend.

Para unir estas dos partes, hay que usar tornillos M3 del largo necesario (en mi caso han sido de 12mm). Todavía no hay que dejarlo unido pero es buen momento para probar qué tornillos se necesitarán.

Una vez unidos, estuve probando cómo meterlo en el carro del eje X. Como en el video, me viene mejor ponerlo torcido pero mi extrusor no necesita tornillos de M4 así que no he tenido que agrandar ningún agujero.

Cuando conecta con la impresora y dice que los termistores le están midiendo 30ºC o así, se refiere a la temperatura ambiente del cuarto en el que está.

Tiempo de calentamiento: me despisté cuando lo puse a calentar y alcanzó los 180ºC antes de que pusiera el cronómetro. Hubo que dejarlo enfriar y esperar.

Al final cronometré el tiempo que tardó en pasar de 40ºC a 230ºC: 1 minuto escaso. Muchísimo más rápido que el lecho caliente.

No tuve humo mientras se calentaba ni con el plástico. Algo de olor sí pero muy leve.

el resultado de la extrusión manual:

Después de la extrusión he estado recolocando cables y envolviendo con cinta Kapton los que podían entrar en contacto con el lecho caliente. De alguna manera me las he arreglado para hacer un cortocircuito con el termistor del extrusor.  Lo he detectado porque el Pronterface me decía que el extrusor estaba a 327ºC.


He tenido que desmontarlo, sacar el termistor y aislarte las patas a conciencia (parece que el corto lo hacía en la zona en que se unen al termistor, no sé si por contacto entre ellas o porque tocaban la parte metálica del extrusor.

Después de aislarlas y envolverlas a conciencia he vuelto a meter el termistor en su hueco y he esperado a que el pegamento para disipadores se seque antes de volver a colocarlo. También he envuelto en Kapton todo el cable.

Si mientras manipuláis el termistor veis que su temperatura sube a 36ºC o así, es por el calor de vuestras manos.

Dia 19. Extrusor I. El hotend.

En esta entrada no hay videos porque en el tutorial parte de un hotend montado y yo tengo las piezas (y, encima, es otro modelo). voy a cubrir en este post el montaje de mi hotend.

A la hora de comprar el hotend y, sobre todo, si es el primero, puede que sea mejor comprarlo montado. Si se prefiere comprar un kit de piezas, es muy importante mirar si el vendedor da instrucciones de cómo montarlo (un enlace a un tutorial, o un video, o algo).

El hotend usado en el tutorial usa filamento de 3mm. Yo he optado por el de 1'75mm porque tengo cerca tiendas físicas que venden ese diámetro. De este modo, me aseguro de que, en caso de urgencia, puedo disponer de filamento sin depender del sistema de Correos o mensajería.


Este es un hotend J-Head Mk V.

Soporte del hotend

Tuerca hueca

Boquilla del hotend, para filamento de 1'75mm y salida de 0'35mm

También usaremos:

Pegamento para disipadores, es como la pasta térmica de los procesadores pero endurece con el tiempo.

Resistencia cerámica.

Termistor  100K, tipo: B57560G104F,
el etiquetado del cable indica que aguanta 300ºC 

Tubo de teflón. Diámetro interior 1/8 pulgada, diámetro exterior: 1/4 pulgada.

Un trozo de filamento de 1'75mm de diámetro.

Los pasos seguidos para montar el hotend han sido los siguientes.



01. Enroscamos la boquilla en el soporte.

02. Introducimos el tubo de teflón por el otro extremo.

03. Marcamos el punto del tubo de teflón que queda en el borde del soporte.

04_2. Extraemos el tubo de teflón y marcamos otra línea en el tubo desde la primera marca, a una distancia igual al ancho de la tuerca y hacia el borde que tocará la boquilla por dentro del soporte.

05. Unimos la boquilla con el trozo cortado de teflón (podemos meter el trozo de filamento a través del tubo y la boquilla para mantener alineadas sus bocas) y lo sujetamos con cinta Kapton. La cinta sujeta la boquilla a partir de su rosca.

06. Ponemos un poco de pegamento para disipadores en la rosca de la boquilla y metemos el conjunto en el soporte del hotend. es posible que con la cinta no se pueda enroscar a mano por completo. Podemos usar unas llaves inglesas para unirlos del todo.

07. Introducimos suavemente la tuerca por el otro extremo del soporte hasta que sujete el otro lado del tubo de teflón. Como lo hemos cortado teniendo en cuenta el ancho de la tuerca, debe quedar a ras del soporte.

09 y 09_2. Sujetamos el soporte del hotend para que no se mueva y aplicamos pegamento para disipadores generosamente en el hueco de la resistencia. La idea es que el pegamento sujete la resistencia fírmemente y que rellene cualquier posible hueco que pueda quedar. No importa que rebose. Dejamos el cable sujeto a algo para que no se mueva mientras se seca el pegamento.

10 y 11. Con el hotend y la resistencia sujetos, podemos colocar el termistor. Volvemos a aplicar pegamento para disipadores al hueco del termistor y lo ponemos. Como con la resistencia, el pegamento tiene que rellenar cualquier hueco que pueda quedar. Dejamos el termistor sujeto a la espera de que el pegamento se seque.

Configuración del software.

Se puede ver un listado exhaustivo de las opciones de configuración del Slicer aquí: http://ultra-lab.net/blog/gu%C3%AD-de-slic3r-an%C3%A1lisis-de-todos-los-par%C3%A1metros

Esta parte, seguramente, será tratada más adelante en el tutorial, pero algunos de los parámetros los estoy metiendo ya.

En el Pronterface, la configuración está en "Settings" -> "Slicing Settings".

En la parte del filamento, indico el diámetro (1.75) y la temperatura del lecho caliente (40ºC para el PLA).

En la parte de la boquilla (nozzle), indico el diámetro de la misma (0.35)

Aunque solo se tenga una impresora y un único tipo de filamento, es recomendable no guardar las configuraciones en "default". Muchas de estas configuraciones habrá que ajustarlas con el uso por medio de pruebas y errores hasta afinar el funcionamiento. Tener separadas las configuraciones del filamento también nos permitirá cambiar fácilmente de una a otra en función de cuál vayamos a usar.

Dia 16, software y códigos GCODE

En Windows anteriores a Windows Vista, se puede usar el Hyperterminal que viene por defecto en el sistema.

Aquí hay un breve tutorial (en ingles) para usarlo y conectar: https://learn.sparkfun.com/tutorials/terminal-basics/hyperterminal-windows

Si no se quiere usar el Hyperterminal o se está usando un Windows posterior a Vista (com el 7 u el 8), hay una alternativa bastante veterana y open source llamada Tera Term.

Se puede bajar de aquí: https://en.osdn.jp/projects/ttssh2/releases/
Un breve tutorial sobre cómo usarlo: https://learn.sparkfun.com/tutorials/terminal-basics/tera-term-windows

El TeraTem detectará el Arduino Mega enchufado. Se elige ese puerto para abrir la conexión (anota en qué COMx está porque lo usarás más tarde).
Una vez abierto, hay que ir a:
Setup -> Terminal -> Marcar casilla de "Local echo"
Setup -> Serial Port -> Poner 115200 en "Baud rate"



También hay que instalar el módulo pySerial. El python de 32 bits funciona bien en los entornos de 64 bits y pySerial tiene un instalador para win32. Si se tiene ya instalado python para 64 bits hay que hacer lo siguiente (solo he podido instalarlo para Python 2.7)

    a. Acceder a https://pypi.python.org/pypi/pyserial y bajar el archivo tar.gz.

    b. Abrir el comprimido (con 7zip va bien) y buscar la carpeta pyserial-x.y (x e y son los números de la versión)

    c. Extraer esa carpeta.

    d. Usando la ventana de comandos, entrar en esa carpeta y ejecutar:
    python setup.py install

Puede que en lugar de "python" haya que escribir toda la ruta al ejecutable.Si se instaló en su ubicación por defecto, sería C:\Archivos de programa\Python27\python

Se comprueba si se ha instalado bien arrancando python y escribiendo el comando "import serial" en la consola. Si no dá ningún mensaje de error es que se ha instalado bien.


Los puertos serie en Windows para Python se indican de la siguiente manera:
s = serial.Serial("COMx", 115200)

el valor de "COMx" es el mismo que da el TeraTerm cuando detecta el Arduino así que, aunque no se vaya a usar el Tera Term, viene bien tenerlo para asegurarnos de que estamos abriendo el puerto serie correcto.
Si no hay posibilidad de usar el Tera Term, con el IDE de Arduino también se puede determinar en qué puerto COM está conectado el Arduino.

Vuelvo al problema de que el Printrun ya preparado con el SkeinForge que ofrece el tutorial no me funciona en Windows. El que he ofrecido yo anteriormente (y que es el que estoy usando) trae el Slic3r. Imagino que el Slic3r estará algo más maduro que cuando se hicieron esos videos ya que han pasado 3 años.

Sobre los perfiles: No he encontrado cómo poder abrir un perfil de SkeinForge con Slic3r, lo he dejado con los valores por defecto aunque ya he visto que voy a tener que cambiar algunos de ellos porque, por ejemplo, mi aguja (Nozzle) tiene un diámetro menor.

Al abrir el cubo de calibración, me lo pone en el centro igual que en el video y la impresión en vacío parece ir bien.Le ha llevado 13 minutos con 18 segundos.

Dia 13, calibrando el eje X.

Este paso tenía que haberlo hecho hace tiempo (más o menos cuando terminé de montar el eje X) pero no tenía calibre digital y lo he dejado colgando hasta que he conseguido uno.


 Mis medidas fueron:

Nº Medida	Valor en Firmware	Valor de medida	Nuevo valor para firmware
1	80	99.8	80.16
2	80.16	99.8	80.32
1	80.32	100'4	80

Dia 2, el software.

En esta sesión, se han recorrido los tres videos sobre el software que hay que meter en nuestras placas.

Como mi ordenador ha de tener Windows 7 por obligación (un problema de drivers), yo uso el ARDUINO IDE 1.0.5-r2. El skech "Blink" funcionará igual, en el firmware que se cargará en un video posterior habrá que hacer algunos cambios para que compile.

Cuando se prueba el programa "Blink" sobre las placas de Arduino y RAMPS unidas, debería parpadear un led tanto en la RAMPS como en el Arduino.

El LED verde es el de la RAMPS, el puntito naranja es el LED del Arduino.

El Sprinter que indican en el tutorial da problemas de compilación en Arduido IDE 1 y posteriores. Los cambios necesarios para que compile están en este enlace y se traducen a continuación:

Sprinter compilará en Arduino 1.0 con los siguientes cambios:

Sd2Card.cpp
Cambiar #include <WProgram.h>  por #include <Arduino.h>

SdFat.h
  Cambiar void write(uint8_t b);  por  size_t write(uint8_t b);

SdFile.h
Cambiar  #include <WProgram.h>  por  #include <Arduino.h>

Cambiar void SdFile::write(uint8_t b) {  por size_t SdFile::write(uint8_t b) {

Sprinter.h
Cambiar #include <WProgram.h>  por  #include <Arduino.h>

También, el IDE renombrará "Sprinter.pde" a "Sprinter.ino" porque ".ino" es la nueva extensión de fichero por defecto.

 El zip con los cambios aplicados que he usado está en este enlace.

En Windows 7, la ruta al Skechbook del IDE de Arduino es: C:\Users\[USUARIO]\Documents\Arduino\

El valor de la constante MOTHERBOARD tanto para RAMPS 1.3 como RAMPS 1.4 es 33.

El printRun del enlace que indica no muestra bien los controles en Windows (el control circular de la izquierda desaparece por completo). En este enlace se puede bajar el que estoy usando, le he añadido la carpeta test a la que hace referencia para poder seguir el tutorial.