As I was about to jump on to something else, my dad brought me to a screeching halt. “Write it down,” he said. “A scientist records what he observes. If you don’t work methodically and write down what you observe, you’re not a scientist. You’re just playing around.”

Robert Bruce Thompson - DIY Science: Illustrated Guide to Home Chemistry Experiments: All Lab, No Lecture

domingo, 27 de diciembre de 2015

Dia 19. Extrusor I. El hotend.

En esta entrada no hay videos porque en el tutorial parte de un hotend montado y yo tengo las piezas (y, encima, es otro modelo). voy a cubrir en este post el montaje de mi hotend.

A la hora de comprar el hotend y, sobre todo, si es el primero, puede que sea mejor comprarlo montado. Si se prefiere comprar un kit de piezas, es muy importante mirar si el vendedor da instrucciones de cómo montarlo (un enlace a un tutorial, o un video, o algo).

El hotend usado en el tutorial usa filamento de 3mm. Yo he optado por el de 1'75mm porque tengo cerca tiendas físicas que venden ese diámetro. De este modo, me aseguro de que, en caso de urgencia, puedo disponer de filamento sin depender del sistema de Correos o mensajería.


Este es un hotend J-Head Mk V.

Soporte del hotend Tuerca hueca Boquilla del hotend, para filamento de 1'75mm y salida de 0'35mm


También usaremos:

Pegamento para disipadores, es como la pasta térmica de los procesadores pero endurece con el tiempo. Resistencia cerámica.
Termistor  100K, tipo: B57560G104F,
el etiquetado del cable indica que aguanta 300ºC 
Tubo de teflón. Diámetro interior 1/8 pulgada, diámetro exterior: 1/4 pulgada.
Un trozo de filamento de 1'75mm de diámetro.

Los pasos seguidos para montar el hotend han sido los siguientes.



01. Enroscamos la boquilla en el soporte.


02. Introducimos el tubo de teflón por el otro extremo.


03. Marcamos el punto del tubo de teflón que queda en el borde del soporte.

04_2. Extraemos el tubo de teflón y marcamos otra línea en el tubo desde la primera marca, a una distancia igual al ancho de la tuerca y hacia el borde que tocará la boquilla por dentro del soporte.

05. Unimos la boquilla con el trozo cortado de teflón (podemos meter el trozo de filamento a través del tubo y la boquilla para mantener alineadas sus bocas) y lo sujetamos con cinta Kapton. La cinta sujeta la boquilla a partir de su rosca.

06. Ponemos un poco de pegamento para disipadores en la rosca de la boquilla y metemos el conjunto en el soporte del hotend. es posible que con la cinta no se pueda enroscar a mano por completo. Podemos usar unas llaves inglesas para unirlos del todo.

07. Introducimos suavemente la tuerca por el otro extremo del soporte hasta que sujete el otro lado del tubo de teflón. Como lo hemos cortado teniendo en cuenta el ancho de la tuerca, debe quedar a ras del soporte.

09 y 09_2. Sujetamos el soporte del hotend para que no se mueva y aplicamos pegamento para disipadores generosamente en el hueco de la resistencia. La idea es que el pegamento sujete la resistencia fírmemente y que rellene cualquier posible hueco que pueda quedar. No importa que rebose. Dejamos el cable sujeto a algo para que no se mueva mientras se seca el pegamento.

10 y 11. Con el hotend y la resistencia sujetos, podemos colocar el termistor. Volvemos a aplicar pegamento para disipadores al hueco del termistor y lo ponemos. Como con la resistencia, el pegamento tiene que rellenar cualquier hueco que pueda quedar. Dejamos el termistor sujeto a la espera de que el pegamento se seque.


Configuración del software.

Se puede ver un listado exhaustivo de las opciones de configuración del Slicer aquí: http://ultra-lab.net/blog/gu%C3%AD-de-slic3r-an%C3%A1lisis-de-todos-los-par%C3%A1metros

Esta parte, seguramente, será tratada más adelante en el tutorial, pero algunos de los parámetros los estoy metiendo ya.

En el Pronterface, la configuración está en "Settings" -> "Slicing Settings".

En la parte del filamento, indico el diámetro (1.75) y la temperatura del lecho caliente (40ºC para el PLA).

En la parte de la boquilla (nozzle), indico el diámetro de la misma (0.35)

Aunque solo se tenga una impresora y un único tipo de filamento, es recomendable no guardar las configuraciones en "default". Muchas de estas configuraciones habrá que ajustarlas con el uso por medio de pruebas y errores hasta afinar el funcionamiento. Tener separadas las configuraciones del filamento también nos permitirá cambiar fácilmente de una a otra en función de cuál vayamos a usar.

lunes, 14 de diciembre de 2015

Dia 18. Base caliente. II


Después de seguir las indicaciones de los videos del post anterior y de este, a la hora de hacer las pruebas, me encontré que la base caliente no alcanzaba la temperatura suficiente. 

El problema resultó estar en el grosor de los cables. Los cables recuperados de la fuente de alimentación no sirven para llevar tanta intensidad. Con ellos, la base se calentará muy despacio, no llegará a la temperatura deseada y los cables también se calentarán mucho.

Sustituí los cables con otros de 0'75 mm2 de sección que saqué comprado cable de audio y separando los dos hilos. También aproveché para quitar el bloque de estaño y conectar los pines 2 y 3 de un modo más limpio.

Conexión entre los pines 2 y 3. Conexión de los nuevos cables a la base caliente



















A la altura del video 50 (en este mismo post), hay algunas notas sobre las pruebas de la base caliente.





No lo he probado en este momento porque no me apetecía cambiar el firmware.

mi RAMPS es la 1.4 y se le conecta la base caliente igual que a la 1.3.

Borna 8. Atención a la polaridad de los cables, el rojo es el que va al pin 1 de la base caliente






Aunque no lo dice, los cables del video parece que tienen una cubierta extra (posiblemente termoretráctil), supongo que es para protegerlos del calor de la base.

Para aislarlos un poco (y por si acaso la cubierta normal del cable no aguanta el calor), he pegado una capa de cinta Kapton en la base caliente por donde van a pasar los cables del termistor.

Termistor colocado y sujeto a conciencia con cinta Kapton de 50mm de ancho.

Para la medida de la resistencia del termistor es muy importante tener en cuenta la temperatura ambiente de la habitación en la que se está.



Mi termistor es de 100 KΩ pero a una temperatura ambiente de 19ºC el multímetro me daba una medida de 123 KΩ. En un principio pensé que se habían equivocado al enviármelo y lo configuré como si fuera un termistor de 200 KΩ.

Cuando conectaba con el Pronterface,  me decía que la temperatura ambiente era de 37ºC. Al configurarlo como termistor de 100 KΩ, el Pronterface ya me daba una lectura correcta.





Los resultados de mis pruebas.

Con cable recuperado de la fuente de alimentación: tarda 17 minutos para subir 49ºC (desde los 42ºC hasta los 93ºC).

Con cable de audio, 75 mm2 de sección: tarda 14 minutos para subir 82ºC (desde los 22ºC hasta los 104ºC).

A partir de los 90ºC el aumento de temperatura va mucho más lento.

Como dice en el video, no es necesario llegar a los 110ºC para imprimir. Si se usa PLA en lugar de ABS, la temperatura es mucho más baja. Y se puede bajar más con aditivos que ayuden a que la primera capa de plástico se pegue, como la laca.



En los foros de usuarios de impresoras 3D se pueden encontrar hilos dedicados a mejorar el agarre del plástico y muchos ha llegado a la conclusión de que la laca es de las mejores soluciones en relación calidad/precio. También han encontrado que la variedad "antiencrespamiento" no vale.

También se puede ver en algunas tiendas laca específica para impresión 3D, muchas veces se trata de laca normal a la que no se le ha añadido perfume.

Post en un blog sobre el uso de la cama caliente y la laca en: http://elfilamento.com/2014/08/17/como-evitar-el-warping/




La base caliente con la Kapton.